1、. PMC供应、生产、销售供应链一体化

　      2、制造业计划系统

　　  3、 主生产计划的制定与计算

　　  4、生产计划控制管理

　　  5、最优生产技术

　　  6、物料清单和物料需求计划

　　  7、 制造企业物料控制

　      8、物料库存控制模型

　　  9、PMC实战及案例分享

　　【课程大纲】

　　一. PMC供应、生产、销售供应链一体化

　　1. 供应链环境下的生产与物流控制(PMC)

　　2. 生产与物流控制(PMC)的内涵

　　3. 缺乏协调性和系统优化PMC给企业供应、生产、存货和销售带来种种问题

　　4. 如何建立适应市场需求变化的、协调性强PMC组织架构

　　5. PMC与销售计划/采购/生产作业及存货控制之整合

　　二. 制造业计划系统

　　1. 供应链环境下的生产计划与控制特点

　　⊙供应链环境下的计划解决方案

　　2. 制定生产计划的策略和步骤

　　3. 四种生产模式生产计划介绍

　　⊙MTS(按库存生产)的生产计划特点

　　⊙ATO(按订单装配)的生产计划特点

　　⊙MTO(按订单生产)的生产计划特点

　　⊙ETO(专项生产)的生产计划特点

　　4. 两大基本综合计划决策和三大市场应对策略

　　三. 主生产计划的制定与计算

　　1. 主生产计划的作用、编制和基本流程

　　2. 主生产计划的全重排和净改变

　　⊙计划时间栏管理(冻结、计划、预测)

　　3. 演练：主生产计划的制定及库存量的计算

　　4. 不同制造模式下的主生产计划(MPS)的制定

　　⊙共享：以速度为基础的主生产计划(MPS)

　　四. 生产计划控制管理

　　1. 生产控制的作用、基本内容和程序

　　2. 讨论：几种不同的生产控制方式选择

　　3. 生产进度预计分析

　　⊙生产时间栏管理(冻结、计划、预测)

　　4. 生产均衡性控制和配套性分析

　　⊙引申：使用“漏斗”模型进行生产控制

　　五. 最优生产技术

　　1. 最优生产技术的目标管理

　　2. 瓶颈资源与非瓶颈资源的甄别 3. 最优生产技术的九大原则

　　4. 实施最优生产技术的要求和条件

　　5. 最优生产技术的计划和控制

　　6. 引申：最优生产技术的应用举例

　　六.物料清单和物料需求计划

　　1. 物料清单的用处和术语

　　2. 物料清单的使用和流程控制

　　3. 物料清单需求的计算

　　4. 分组演练：某公司物料需求计划模型

　　七. 制造企业物料控制

　　1. 物料控制概念及其重要性

　　2. 物料分类管理之ABC 法

　　3. 物料分类管理之CVA法

　　4. 物料分类管理之配套法

　　5. 制造业物料管理的目标

　　6. 讨论：为什么要保持物料?需要保持多少物料?

　　八. 物料库存控制模型

　　1. 物料库存控制问题探析

　　2. 物料需求诊断

　　3. 物料库存控制系统分析

　　4. 单周期库存基本模型

　　5. 多周期库存基本模型

　　6. 案例：呆滞物料的P/O/E/S/Z分析

　　7.多品种小批量的库存控制模式

　　⊙产成品/半成品/原材料库存管控

　　九. PMC实战及案例分享

　　1. PMC人员的两项基本技能

　　2. PMC的组织结构和物料管理范围

　　3. 物料计划和零库存管理

　　4. 物料管理的五大死穴

　　5. 案例：生产物料损耗的控制

　　6. 物料计划的跟进与管理

　　7. 物料短缺的原因分析及预防

　　十.课程总结与现场答疑